Macchina da caffè professionale da bar con Arduino

Il progetto della Gaggia Musa Evolution MG10 è nato un po’ per gioco. Un collega di lavoro profondamente appassionato del caffè, tanto che a casa ha installato una macchina professionale da bar, una Gaggia GE – 2  gruppi, vedendo il progetto della ROBUSTA GENESYS, decise di chiedermi se fosse possibile estendere o implementare qualcosa di simile sulla sua macchina a casa. Ovviamente io risposi con il mio solito motto: “tutto si può fare”. Il problema era che non avevo neppure la più pallida idea di che macchina egli avesse a casa, dando però per scontato che non potesse essere altro che una classica macchina di quelle per uso domestico. Ahimè mi sbagliavo.

La cosa però morì lì.

A distanza di qualche giorno tornò alla carica portandomi delle foto della macchina e una descrizione del progetto che egli voleva realizzare. Lì e solo lì capii che avevo davanti una macchina industriale da bar. La sua idea iniziale era automatizzare il controllo e la gestione delle temperature dei due gruppi di erogazione del caffè, un po’ come per la ROBUSTA GENESYS. A differenza però da essa, la potenza della resistenza dei gruppi era da 80W contro i 550W della ROBUSTA. Si perché nelle macchine di questo tipo c’è una caldaia che produce l’acqua calda e il gruppo ho una resistenza così piccola il cui scopo è garantire la temperatura costante e ben regolata alla erogazione. Il controllo di questa temperatura è affidata ad un classico termostato elettromeccanico la cui precisione, si sa’, è abbastanza larga. Secondo l’idea che si era fatta il mio collega, introducendo un meccanismo di regolazione come per la ROBUSTA sarebbe stato possibile ottenere un caffè migliore. In effetti aveva ragione, si perché di lì a poco ho dovuto studiare il mondo del caffè. Per ottenere un caffè perfetto uno dei parametri da controllare è proprio la temperatura. Essa deve essere costante durante l’erogazione a 92°C e quindi dovevamo trovare il sistema per mantenerla.

Così finalmente dopo qualche rilievo fisico sulla macchina per valutarne la fattibilità, in pieno caldo di agosto del 2014, ha avuto inizio il progetto. Avevo deciso però di realizzare una scheda semplice ma espandibile e così pensai ad un Arduino Mega 2560 dotando i gruppi di una sonda di temperatura digitale DS18B20 collegata in 1-wire. Le sonde DS18B20 vengono realizzate per poter essere utilizzate per una temperatura massima di 125°C, quindi eravamo perfettamente dentro. Optai per la versione incapsulata, con la testa metallica, precablata.

Predisponemmo i gruppi per poter alloggiare le sonde di temperatura ed inizialmente pensai di realizzare il circuito di controllo con i classici TRIAC BT139 abbinati ai MOC3062 e pilotare così le resistenze da 80W. Creai uno sketch semplice per Arduino con un set di temperatura fisso nel codice e realizzai la prima scheda prototipo in modo da poter condurre i primi test. Da subito la cosa si rivelò funzionare dal punto di vista elettrico ma non andava bene in pratica. L’algoritmo che usavo sulla ROBUSTA non andava bene per i gruppi di questa Gaggia ed il motivo fu presto evidente: la potenza così diversa delle resistenze aveva bisogno di un sistema più efficace di gestione. Così nacque la prima esigenza: serviva la possibilità di modificare il set-point di temperatura dei gruppi in modo da trovare il valore giusto. Mentre studiavo la soluzione ci accertammo che la temperatura che la sonda leggeva fosse perfettamente in linea con quella reale che assumeva il gruppo. Con l’ausilio di una sonda termica esterna Fluke ci accertammo di questo. Serviva controllare il set-point dall’esterno e variarlo per ottenere i risultati sperati. Serviva una interfaccia utente (Human Machine Interface – HMI). Così sviluppai un software sul PC che si interfacciasse con Arduino sulla stessa filosofia della ROBUSTA. Dotammo la scheda di una interfaccia USB/TTL in modo da interconnettere i due partner. Così resi il programma di gestione delle temperature impostabile dall’esterno con dei parametri che poi venivano salvati nella EEPROM dello stesso Arduino. A questo punto eravamo in gioco!

Il collega però non era soddisfatto. Un giorno mi dice che le cose non vanno bene perché la macchina originale prevede la possibilità di tenere accesi solo i gruppi che si vogliono mentre così i gruppi erano sempre accesi. Così ampliai le funzionalità della interfaccia HMI per consentire di attivare i gruppi a piacimento (nessuno, solo gruppo 1, solo gruppo 2, entrambi). Bè… problema risolto, pensai. E no! Così instaurammo un discorso che suonava più o meno così:
IO: … come non va bene? Come no?
LUI: E no perché così posso erogare il caffè anche se il gruppo è freddo!
IO: Giustamente, però è quello che accade sulla macchina originale, o no?
LUI: Si è vero ma questa è più evoluta, facciamo in modo che i gruppi possano erogare il caffè solo quando sono pronti.
IO: Pronti vuol dire che hanno raggiunto il set-point di temperatura…
Quindi a questo punto rimettemmo in ballo il progetto, dalla schermata HMI era possibile non solo attivare i gruppi ma inviare il comando di erogazione. La scheda fu modificata per ricevere il segnale dei pulsanti di erogazione dei gruppi che originariamente erano interruttori bistabili e che noi trasformammo in pulsanti. Ora eroghiamo solo se i gruppi sono in temperatura. Proposi di installare delle strisce led sotto i gruppi pilotati in PWM per migliorare il comfort del pianale di lavoro per l’erogazione consentendo così all’operatore di vedere il piano ed il caffè in tazzina. L’idea era far accendere progressivamente le strisce man mano che la temperatura si avvicinava al set-point. La soluzione piacque moltissimo anche solo per l’estetica, non solo al mio collega ma alla sua famiglia e a tutti quelli che di lì a poco ebbero il piacere di gustare un buon caffè a casa sua.
Qualche giorno dopo il collega torna alla carica… non va bene! Perché? Perché se la caldaia non è pronta in termini di pressione e temperatura anche se i gruppi sono pronti il caffè non devo poterlo erogare altrimenti viene una ciofeca. Così passai a studiare il funzionamento della caldaia. Innanzi tutto si tratta di uno scambiatore di calore in cui un fluido con una certa temperatura (acqua) scambia energia termica con un altro fluido (l’acqua che va ai gruppi) senza venirne a contatto e mischiarsi. Una sonda di livello controlla che vi sia acqua all’interno mentre una sonda di pressione verifica che questa non superi un valore ben determinato. La pressione in caldaia viene innalzata per effetto del riscaldamento dell’acqua con le resistenze elettriche, un po’ come avviene in un ferro da stiro a vapore dotato di caldaia esterna.

Trattandosi di recipiente in pressione è soggetto ad una normativa specifica sulla sicurezza. Essendo la macchina progettata da Gaggia e garantita da questo punto di vista decidemmo di utilizzare i sistemi di controllo già in dotazione alla macchina stessa, appunto sonda di livello e di pressione con un modulo elettromeccanico originale installato dalla casa madre.

A questo punto ci rendemmo conto che stavamo automatizzando l’intera macchina e decidemmo di rifare completamente la scheda principale per la seconda volta. La caldaia è riscaldata da 2 resistenze da 1500W. Così modificai ulteriormente il software HMI per consentire di accedere e spegnere le resistenze in base alle esigenze. Acquistammo relè allo stato solido (SSR) per ogni utenza della macchina, inclusa a questo punto la resistenza scaldatazze e tutte le elettrovalvole a 220V.

Mentre il software di gestione cresceva a dismisura ottenemmo finalmente il caffè solo quando era pronta la caldaia ed il relativo gruppo che lo doveva erogare – quindi a macchina veramente pronta. Qualcosa però ancora non tornava. Si verificava uno strano fenomeno di pendolamento della temperatura reale del gruppo nell’intorno del set-point. Questo creava una erogazione non costante, certe volte il caffè era sotto estratto, per effetto della temperatura più bassa del set, e certe volte sovra estratto, per effetto della temperatura più alta del set. Non andava bene. Il problema ancora una volta era l’algoritmo di controllo della temperatura che per la ROBUSTA andava divinamente ma per la Gaggia no! Dopo uno studio di qualche giorno decisi di riscrivere da zero l’algoritmo e questa volta decisi di affidarlo ad un PID (controllo Proporzionale Integrativo Derivativo). Dovevo però regolare una temperatura (a variazione continua) con una resistenza ON/OFF. Mi inventai il PID che controllava il tempo di accensione e spegnimento della resistenza. Buttai giù dei parametri per la componente P, I e D stimandoli approssimativamente e poi verificandone la risposta e aggiustandola successivamente valutandone la risposta secondo il metodo di Ziegler e Nicholls. Sorprendentemente funzionò a primo colpo! La temperatura era così finalmente stabile come un chiodo, non si spostava dal set-point anche durante l’erogazione. Finalmente avevamo raggiunto l’obiettivo! Pensai il progetto è concluso!

La settimana successiva nacque una nuova esigenza: erogare sempre la stessa quantità di caffè in tazzina ed in automatico. Si perché un altro parametro essenziale del caffè perfetto è la quantità oltre che il tempo. 25CC in 25 secondi! Quindi 1 CC al secondo… Per misurare però la quantità in tazzina avevamo due possibilità, una empirica ed una deterministica. Quella empirica era stabilire un tempo fisso, dopo qualche prova ci si rese subito conto che la soluzione era impraticabile perché la quantità in tazzina è influenzata da diversi fattori tra cui dalla granulometria e dalla umidità del caffè macinato, dal fatto che possono essere in erogazione entrambi i gruppi, dal fatto che un gruppo stia erogando a tazzina singola o doppia. E’ così adottammo la soluzione deterministica, cioè misurare con precisione la quantità di acqua che arrivava ai gruppi per erogarne il caffè. Decisi di installare dei misuratori volumetrici. Dopo una rapida ricerca optammo per acquistare i misuratori volumetrici che la stessa Gaggia monta sulle sue macchine automatiche. La scheda fu ulteriormente modificata per gestire i segnali ad impulsi che arrivavano dai volumetrici utilizzati in configurazione Open-Collector.

Sfruttando la capacità di Arduino di gestire gli interrupt ho riscritto tutto il corpo del software che automatizzava l’erogazione dei singoli gruppi. Una serie di nuovi parametri furono implementati nel software di gestione e sul HMI. I nuovi parametri consentivano di specificare la quantità per l’erogazione del caffè corto e lungo a singola tazza e da ciò venivano evinti i valori di corto e lungo a tazza doppia. Dopo una interminabile serie di test riuscimmo a mettere a punto il sistema di misurazione degli impulsi. A questo punto aggiungemmo ben 5 pulsanti per ogni gruppo:

  1. erogazione caffè corto singola tazzina
  2. erogazione caffè lungo singola tazzina
  3. erogazione caffè corto doppia tazzina
  4. erogazione caffè lungo doppia tazzina
  5. erogazione manuale (in modalità toggle: premo una volta ed erogo, premo ancora e stop erogazione)

Aggiungemmo anche un nuovo pulsante per l’erogazione del prelievo acqua calda.

A questo punto la macchina era completamente automatica. Controllo di temperatura, controllo caldaia, controllo quantità in tazzina completamente gestiti in automatico e visualizzati sul HMI. Decidemmo di fare un ulteriore passo in avanti e rendere il supporto HMI completamente integrato nella macchina. Pensai ad un potente Arduino DUE per interfacciarvi un pannello 10” touch screen. L’idea era avere un pannello indipendente dal sistema di automazione della macchina in modo che se fosse andato in fault non avrebbe compromesso il funzionamento della macchina. Decidemmo di tentare questa strada. Acquistato il kit Arduino DUE + pannello touch screen mi misi subito all’opera.

L’idea però si rivelò subito poco percorribile per via del fatto che il pannello era inaffidabile. Cambiammo subito strada: PC con Windows a bordo e pannello 10” touch screen per PC. Dopo aver ordinato il nuovo pannello sviluppai la versione grafica della HMI per questo nuovo dispositivo. Fu un successo! Grazie alla nuova interfaccia tutto poteva essere gestito dal pannello e se questo fosse andato in fault l’intera macchina rimaneva gestibile dai pulsanti sul fronte gruppo, compresa attivazione e disattivazione. Il PC era connesso via seriale all’Arduino sul quale implementai un apposito protocollo per lo scambio dati e comandi. Ci rendemmo conto però che la sistemazione del display 10” touch screen era un po’ scomoda ed esteticamente sgradevole, così temporaneamente decidemmo di rimuoverlo e a questo punto ci tornò indietro il problema di visualizzare gli stati ed impostare i parametri senza display.

Così proposi di installare sulla macchina un display LCD 20 colonne e 4 righe completamente integrato nella macchina.

Nuova modifica al software ed installazione di un nuovo pulsante “menù” che consentiva di entrare nelle funzioni di impostazione dei parametri. Così la macchina adesso era completamente automatica ed autonoma. Fu dotata anche di un circuito Real Time Clock (un orologio perpetuo supportato a batteria). In questo modo la macchina aveva anche la visualizzazione della data e dell’ora. Mi venne in mente una interessante funzione. Queste macchina hanno bisogno di un tempo relativamente lungo per prepararsi (diciamo circa un’oretta). Appena accesa c’è bisogno di un certo tempo per consentire alla caldaia di andare in pressione ed ai gruppi di raggiungere la temperatura corretta di erogazione. Così ho implementato una funzione che attraverso un calendario settimanale ed una sveglia consente alla macchina di accendersi in autonomia e prepararsi con i gruppi selezionati. E così adesso al mattina appena alzati la macchina ti da il buon giorno facendosi trovare pronta per il caffè… sorgeva però un altro piccolo problema! Dopo che la caldaia è andata in pressione è necessario eseguire uno spurgo che consiste nell’aprire una delle lance frontali e far uscire un po’ di vapore per eliminare il cuscino d’aria che si crea nella caldaia. Se lo fai la mattina poi devi aspettare diversi minuti prima di ripristinare la pressione e questo vuol dire perdita di tempo… così nuova modifica all’impianto della macchina ed al software implementando una funzione di spurgo automatico. Quando la macchina si accende e va in pressione esegue uno spurgo con una elettrovalvola nuova e poi ripristina in automatico il livello di acqua e pressione in caldaia… ed ora è proprio perfettamente automatica!!!

Ma ahimè, questo gioco iniziava a piacermi veramente tantissimo! Sempre studiando il mondo del caffè ho scoperto che esiste la “pre-infusione” e la “post-infusione”.

Abbiamo detto che un caffè perfetto deve rispettare alcuni parametri che riepilogo di seguito:

  1. temperatura di erogazione a 92°C
  2. tempo di erogazione pari a 25 secondi
  3. quantità in tazzina 25 cc
  4. ed ultimo… pressione dell’acqua costante al gruppo pari a 9 bar

Ora con la preinfusione si intende un processo attraverso il quale durante la fase iniziale dell’erogazione, ancor prima che esca la prima goccia di caffè, il caffè in polvere viene irrorato da acqua ma ad una pressione più bassa, tipicamente intorno a 4 bar per un tempo variabile tra i 4 e i 7 secondi. La preinfusione serve a bagnare uniformemente il caffè, a farlo espandere ed a prepararlo per la vera estrazione. Dopo questo tempo la pressione al gruppo viene riportata a 9 bar per il tempo necessario alla corretta erogazione, diciamo circa 15 – 18 secondi. Successivamente vi è la fase di postinfusione dove nuovamente la pressione scende a valori anche sotto i 4 bar per ultimare l’estrazione degli olii essenziali del caffè macinato. Questo sistema è implementato su alcune macchina professionali da bar di fascia alta completamente automatiche. Ora la sfida era realizzarlo sulla nostra Gaggia che da questo momento fu battezzata Gaggia Musa Evolution MG10. Il termine Evolution indicava appunto l’enorme evoluzione che questa macchina ha subito nel corso del tempo – si tenga presente che questa macchina è stato smontata e montata diverse volte sia per l’impianto elettrico, totalmente rifatto, sia per quello idrico ed anche per alcune modifiche strutturali. Il termine MG10 indica in realtà le iniziali del legittimo proprietario mentre il numero 10 indica la versione 1.0, prototipo. Il temine Musa è di pura invenzione e le è stato dato perché abbiamo sempre pensato che la macchina avesse un’anima di donna.

Tornando alla modulazione della pressione del gruppo… per poterla ottenere mi sono dovuto studiare diverse teorie per la regolazione di un processo di questo tipo ed alla fine ho raggiunto la soluzione. Abbiamo rimodificato l’impianto dell’acqua della macchina installando un trasmettitore di pressione analogico su ogni gruppo ed inserendo una valvola proporzionale a spillo sulla linea di mandata al gruppo.

La valvola proporzionale è realizzata con un servo da modellismo pilotato in posizione. Un loop chiuso retroazionato con un PID mantiene la pressione impostata al gruppo.

Dal display LCD, ma anche dal futuro HMI, è possibile impostare la curva di pressione che il gruppo assume durante l’erogazione. Sulle ascisse c’è il valore in cc mentre sulle ordinate la pressione che il gruppo deve raggiungere. In questo modo con ben 6 punti di regolazione l’operatore può decidere, con un livello di personalizzazione estremamente elevato, come ottenere il caffè ideale. Pre-infusione, infusione e post-infusione (3 punti) hanno la possibilità di essere affiancati da ben altri 3 punti di passaggio.

A questo punto il collega nonché il proprietario della macchina ha raggiunto il Nirvana, unico essere sulla terra ad esserci riuscito senza meditazione.

Caratteristiche principali della macchina originale:

  • alimentazione di rete 220V
  • 2 gruppi caffè, riscaldatore al gruppo da 80W
  • caldaia da 13 litri con resistenze di riscaldamento per un totale di 4760W
  • 1 pompa acqua da 165W a 12bar
  • 1 gruppo prelievo acqua calda, 2 lance vapore
  • COMPLETAMENTE MANUALE senza alcun automatismo.

Caratteristiche del progetto finale:

  • Scheda integrata con a bordo Arduino Mega 2560 e tutta la componentistica per il condizionamento dei segnali di ingresso e di uscita
  • HMI realizzato con PC in ambiente Windows XP connesso via USB con adattatore USB / TTL seriale – prossimo passaggio a Raspberry PI 3 B+ in ambiente Ubuntu (Linux) in modo da poter inglobare il tutto all’interno della macchina (stay tuned…)
  • RTC (Real Time Clock) connesso via I2C e tamponato con batteria di backup per mantenere il tempo anche a sistema spento
  • Display LCD 2004 connesso in I2C per la visualizzazione di stati e parametri
  • Alimentazione con alimentatore switching 12V e stabilizzazione della tensione principale a 5V con regolatore integrato con display 7 segmenti
  • Separazione tra circuiti di potenza e di controllo con relè allo stato solido (SSR) – 50A
  • Contattore di potenza di linea disarmabile dal sistema per attivare lo standby per il risparmio energia e per l’attivazione automatica da impostazione timer
  • Accensione della macchina a pulsante con contattore ad autoritenuta e non ad interruttore – in caso di sbalzo di tensione il contattore sgancia spegnendo la macchina scongiurando così danneggiamenti
  • Relè di controllo per la disattivazione del display HMI per il risparmio energetico
  • Sonda ambiente per umidità % e temperatura per stabilire la migliore macinatura del caffè (che come sappiamo è influenzata dalla umidità)
  • Attivazione e disattivazione indipendente da LCD o HMI dei gruppi (nessuno, gruppo 1, gruppo 2, entrambi)
  • Attivazione e disattivazione delle resistenze della caldaia a scelta (nessuna, resistenza 1, resistenza 2 o entrambe) – questa impostazione è memorizzata in EEPROM in modo che alla successiva accensione la macchina conosce già quale resistenze accendere. Nel caso di accensione della macchina con le resistenze contemporaneamente attive il sistema le accende a tempi differiti in modo da evitare sovraccarichi sulla linea
  • Set-point temperatura dei gruppi indipendente, impostabile liberamente da pannello LCD o da HMI con regolazione precisa PID
  • Regolazione dell’orologio perpetuo con impostazione del calendario di accensione automatica
  • Accensione e spegnimento dello scalda tazze via LCD o HMI
  • Prelievo acqua calda a caldaia pronta con pulsante in funzionamento toggle
  • Controllo erogazione ai gruppi automatica a volumetrico per determinare la quantità precisa del caffè in tazzina con funzione
    • caffè corto tazza singola
    • caffè lungo tazza singola
    • caffè corto doppia tazza
    • caffè lungo doppia tazza
    • caffè manuale
  • Quantità in tazzina impostabile liberamente via parametri per le varie modalità ed indipendente per i due gruppi
  • Modulazione pressione durante l’erogazione indipendente per i due gruppi controllati con PID e servo azionamento, feedback di pressione con trasmettitore di pressione – visualizzazione pressione di set-curva e pressione in tempo reale
  • Controllo livello e pressione in caldaia con ripristino automatico
  • Spurgo automatico della caldaia alla accensione con impostazione del tempo di spurgo da LCD o HMI
  • Buzzer per segnalazioni acustiche disattivabile a piacere
  • Segnalazioni acustiche per:
    • Gruppo pronto
    • Inizio e fine erogazione automatica o manuale
    • Prelievo acqua calda
    • Attivazione o disattivazione utenze
    • Spegnimento o accensione automatica da calendario
    • Inizio spurgo automatico pressione in caldaia
    • Feedback comando acquisito da HMI
    • Feedback cambio parametri acquisito
    • Allarme (segnalazione intermittente continua)
  • Impostazione delle curve di pressione a 6 punti per i gruppi indipendente
  • Visualizzazione a display LCD delle seguenti pagine:
    • Pagina di stato (pagina di default)
    • Pagina funzioni supplementari 1: standby con display on, standby con display off, spegnimento macchina
    • Pagina funzioni supplementari 2: attivazione/disattivazione gruppo 1 e 2, attivazione/disattivazione scaldatazze, attivazione/disattivazione buzzer
    • Pagina set dati gruppi: temperatura, impulsi volumetrici per caffè corto e caffè lungo, tempo di spurgo automatico della caldaia
    • Pagina curva pressione al gruppo 1
    • Pagina curva pressione al gruppo 2
    • Pagina impostazione orologio
    • Pagina impostazione calendario accensione automatica macchina
  • Visualizzazione a display LCD dei seguenti dati – pagina di stato:
    • Stato della caldaia, livello e pressione
    • Stato di attivazione dei gruppi
    • Temperatura dei gruppi
    • Gruppi pronti
    • Pressione dei gruppi
    • Buzzer attivo
    • Scaldatazze acceso
    • Resistenze della caldaia accese
    • Temperatura ed umidità ambiente
    • Orologio in data e ora
    • Allarmi
    • Durante l’erogazione viene visualizzato anche il tipo di erogazione che il gruppo stà eseguendo, il tempo trascorso e il set-point di pressione del gruppo in base alla curva impostata
  • Visualizzazione grafica sul pannello HMI touch screen – tutte le pagine sono completamente interattive in ogni punto:
    • Pagina principale erogazione e visualizzazione stati, accensione dispositivo scaldatazze, resistenze caldaia, prelievo acqua calda, buzzer, visualizzazione orologio e dati ambiente e passaggio a pagina standby
    • Pagina generale parametri – set dati temperatura e impulsi volumetrici per caffè corto e lungo per ogni singolo gruppo, set tempo spurgo caldaia
    • Pagina generale orologio e calendario per attivazione automatica nei giorni e negli orari prestabiliti
    • Pagina allarmi
    • Pagina di gestione dello standby e spegnimento
  • Attivazione diretta dei gruppi anche da pulsante manuale del singolo gruppo
  • Indicazione luminosa a led di gruppo attivo, in preparazione (raggiungimento temperatura), pronto
  • Controllo dei dispositivi integrati con emissione dei seguenti allarmi:
    • Allarme sonda ambiente – scatta nel momento in cui la sonda non risponde o rileva dati incongruenti – l’allarme è solo di segnalazione
    • Allarme orologio – scatta nel momento in cui il modulo va in fault o la batteria di backup dell’orologio ha una tensione bassa – la presenza di questo allarme mette fuori servizio la visualizzazione dell’orologio ed il relativo sistema di accensione automatica, non blocca la macchina
    • Allarme sonda temperatura gruppo 1 o 2 – scatta nel momento in cui una sonda va in fault o rileva una temperatura non congrua – la presenza di questo allarme inibisce il riscaldamento al gruppo e la conseguente condizione di pronto alla erogazione
    • Allarme riscaldamento gruppo 1 o 2 – questo allarme scatta nel momento in cui un gruppo è attivo e la temperatura non sale sopra un valore calcolato dinamicamente in base alla temperatura ambiente (rilevata al momento dell’accensione) entro un tempo prestabilito – la presenza di questo allarme blocca il riscaldamento al gruppo
    • Allarme volumetrico gruppo 1 o 2 – questo allarme viene generato se durante l’erogazione, entro un tempo di guardia prestabilito, il sistema non riceve gli impulsi dal volumetrico – la presenza di questo allarme blocca l’erogazione al gruppo
    • Allarme trasmettitore di pressione gruppo 1 o 2 – questo allarme viene generato nel momento in cui il gruppo è in fase di erogazione e la pressione non sale sopra i 3 bar entro un tempo di guarda preimpostato – la presenza di questo allarme blocca l’erogazione al gruppo
  • In caso di allarme avviene emissione acustica con buzzer se abilitato, sul LCD viene visualizzato l’allarme o gli allarmi attivi e il pannello HMI commuta in automatico sulla pagina degli allarmi. Il reset allarme avviene agendo sul pulsante “menù” posto sul fronte pannello macchina

Che dirvi, dall’inizio del progetto, da agosto 2014 ad oggi ne è passato di caffè da questa macchina. Ma ancora è in evoluzione. Ogni tanto ci viene in mente di implementare qualcosa di nuovo… c’è sempre qualcosa che bolle in pentola!